Изоляционные материалы
1. Гетинакс.
2. Декоративный пластик.
3. Текстолит.
4. Стеклотекстолит.
5. Органическое стекло.
6. Целлулоид.
7. Разметка листового материала.
8. Резка листового материала.
9. Резка стекла.
10. Сверление стекла.
11. Сверление пластика.
12. Резьба в пластмассах.
13. Изгибание листового термопластичного материала.
14. Литье их термопластичных материалов.
15. Литье из зубоврачебных пластмасс.
16. Самодельные "пластмассы".
17. Окрашивание целлулоида триацетатной пленки.
18. Глубинное окрашивание органического стекла.
19. Поверхностное окрашивание органического стекла.
20. Окрашивание органического стекла в молочный цвет.
21. Окрашивание изоляции монтажных проводов.
1. Гетинакс - листовой материал из прессованной бумаги, пропитанной бакелитовым лаком. Для использования на низких частотах выпускают гетинакс толщиной от 0,2 до 50 мм, на высоких частотах от 0,4 до З,8 мм. Последний характеризуется малыми диэлектрическими потерями. Кроме того, выпускается фольгированный (одно- и двусторонний) гетинакс. Этот материал в домашних условиях пригоден для изготовления не только печатных плат, но и корпусов приборов, корпусов небольших экранированных блоков; стенки и перегородки из фольгированного гетинакса соединяют пайкой.
2. Декоративный пластик представляет собой гетинакс с декоративным, чаще односторонним, покрытием. Покрытие может иметь различный рисунок, в том числе имитирующий текстуру древесины ценных пород. Выпускаются также листы с однотонным покрытием разного цвета и оттенка. Применение пластиков в любительских конструкциях позволяет придать хороший внешний вид лицевым панелям, футлярам приборов и др. При этом следует иметь в виду, что пластик С односторонним покрытием имеет свойство коробиться из-за различных механических напряжений, возникающих в основе пластика и в покрытии. Под воздействием температуры и влажности окружающей среды со временем изменяется и величина деформации, особенно у деталей большого размера. Поэтому лицевые панели, дверки различных шкафчиков целесообразно склеивать из их листов, симметрично деформированных, причем лучше с выпуклостью в сторону декоративного покрытия, чтобы отрывающие нагрузки действовали бы в центре листов, а не на их краях.
3. Текстолит - прессованная хлопчатобумажная ткань, пропитанная бакелитовым лаком. Текстолит выпускается в виде листов толщиной от 0,5 до 50 мм и стержней диаметром от 8 до 60 мм. Из листов изготавливают различные монтажные планки и платы, элементы креплений, из стержней вытачивают крепежные стойки, втулки, ролики, ручки для инструмента и другие детали.
4. Стеклотекстолит - это текстолит на основе стеклоткани, обладает повышенной механической прочностью, особенно на изгиб. Выпускается в виде листов толщиной от 0,5 до 2,5 мм. Наибольшее применение находит фольгированный стеклотекстолит (одно- и двусторонний). Используется так же, как и гетинакс. При необходимости лист стеклотекстолита можно расслоить [!] .
5. Органическое стекло - термопластичная пластмасса - широко распространенный и доступный материал. Выпускается двух основных марок - ТОСП и СОЛ.
6. Целлулоид иногда еще используют любители для декоративной отделки шкал, шильдиков, элементов и деталей футляров. Этот материал можно определить по запаху камфоры, который становится особенно ощутимым, если провести напильником или лезвием ножа по кромке листа. При нагреве до 90-100 °С целлулоид размягчается и становится пластичным, а при охлаждении - снова затвердевает. Детали из целлулоида прочно склеиваются нитроклеем [!] и хорошо полируются. Но целлулоид огнеопасен и, кроме того, под влиянием солнечных лучей желтеет, поэтому при возможности целлулоид заменяют другим, подобным ему, но негорючим и более долговечным пластиком - триацетатной пленкой. Триацетатные пленки в большинстве случаев выпускают прозрачными.
7. Разметка листового материала. Разметку целесообразно производить вначале на отдельном листе бумаги (лучше с миллиметровой сеткой) в масштабе 1:1. На лист наносят все контурные линии будущей детали, отмечают отверстия и другие элементы. Чертеж крепят на заготовке и кернером переносят на материал нужные точки, в которых затем сверлят отверстия. Этот метод разметки сохраняет гладкую, без царапин и лишних прочерчиваний, поверхность заготовки.
8. Резка листового материала возможна различным инструментом в зависимости от конкретных условий. конфигурации детали, марки материала и др. Наиболее удобны специальные резаки, изготовленные из старого ножовочного полотна [!] .
9. Резка стекла производится алмазом или стеклорезом. Эта операция проста и не требует особых пояснений. Если под рукой не окажется нужного инструмента, то можно воспользоваться кварцевой пластиной от неисправного резонатора, обломком корундового камня (от бруска или круга) или даже обломком напильника. Но иногда возникает необходимость вырезать из стекла деталь непрямолинейной конфигурации. Для этого наносят контур нужной формы или под стекло подкладывают рисунок, сделанный на бумаге. но в обоих случаях так. чтобы одна сторона рисунка находилась на краю заготовки. Этот край надпиливают трехгранным личным напильником или алмазным надфилем. Затем раскаленным (при полном накале) жалом прибора для выжигания медленно, начиная от надпила, обводят нарисованный контур. Под раскаленным жалом непрерывно образуется трещина, заметная невооруженным глазом. Далее лишнее стекло небольшими участками обламывают с помощью плоскогубцев (лучше, погрузив стекло в воду). Края можно зашлифовать абразивным бруском. Затем нужно кипятить стекло в воде не менее часа и дать ему остыть в воде, чтобы снять остаточные механические напряжения. В противном случае могут появиться трещины.
10. Сверление стекла всегда производят через кондуктор (металлическую накладку толщиной 4-5 мм с отверстием, соответствующим диаметру сверла). плотно прижатый к стеклу. Стекло должно лежать на твердой и ровной поверхности. Сверлят ручной дрелью одним из нижеприведенных способов, не нажимая сильно и уменьшая нажим при выходе стекла.
11. Сверление пластика При сверлении отверстий в пластике, особенно в декоративном слоистом и гетинаксе, материал с обратной стороны часто складывается. Чтобы этого не случилось, вначале следует применить сверло, диаметр которого на 0,5-1,0 мм больше требуемого и угол заточки 60-90° , зенкуют полученные отверстия с обеих сторон и наконец рассверливают их сверлом необходимого диаметра. Такой способ полностью устраняет опасность появления сколов и трещин и дает возможность получить точные. чистые отверстия, не требующие никакой дополнительной обработки.
12. Резьба в пластмассах может выполняться и самодельным метчиком. Для этого берут стальную шпильку, винт или болт с требуемой резьбой и опиливают конец (2-5 мм) на конус. Головку винта (болта) отрезают и трехгранным напильником или с помощью бормашины [!] и шлифовального круга соответствующего профиля делают 3-4 пропила вдоль болта, чтобы получились режущие кромки.
13. Изгибание листового термопластичного материала (органическое стекло, полистирол, винипласт и др.) можно осуществлять, только прогревая материал, причем хороший изгиб правильной формы получается лишь при равномерном прогреве листа в месте изгиба с обеих сторон на ширине 5-15 мм в зависимости от толщины листа.
14. Литье из термопластичных материалов.Сырьем для литья служит вторичное сырье из полиамидов (старые капроновые чулки, ветошь из капрона, нейлона, силона, дедерона, дакрона, рыболовные жилки и др.), акрилаты (акрилпластмассы, органическое стекло), полистирол. На чулках из капрона необходимо срезать швы, носок и пятку, так как они часто делаются с добавлением другого материала.
15. Литье из зубоврачебных пластмасс. Зубопротезные пластмассы акриловой группы (например, протакрил) - прекрасный материал для изготовления ручек и клавишей, подшипников скольжения, элементов декоративного оформления и многих других деталей.
16. Самодельные "пластмассы" применяют при изготовлении деталей оформления аппаратуры (футляры, ящики, наличники, обрамления), разнообразных вспомогательных деталей (стойки, кронштейны, обоймы), ручек различного инструмента, а также для заливки отверстий в абразивных кругах и т. д.
17. Окрашивание целлулоида и триацетатной пленки можно производить путем кипячения их в течение нескольких часов в воде. содержащей органический краситель для ткани типа анилинового. Однако такой способ трудоемок и не всегда дает желаемый оттенок окраски. Одним из способов поверхностного крашения этих материалов является обработка их в горячем растворе уксусной кислоты. содержащей краситель. Если окрашивают фотопленку. то ее предварительно обрабатывают веществами, разлагающими желатин. например горячим раствором щелочи. Отмывку эмульсии можно ускорить, очищая пленку щеткой.
18. Глубинное окрашивание органического стекла позволяет получить ровно и прочно окрашенную поверхность при сохранении фактуры материала. Окрашивание производят в водно-спиртовых растворах дисперсных красителей. Процесс отличается простотой и позволяет получить сочные оттенки.
19. Поверхностное окрашивание органического стекла позволяет получить пленку, содержащую краситель и непосредственно вязанную с поверхность органического стекла. так как в состав применяемых красителей входят вещества, растворяющие стекло. Покрытие получается прочным и хорошо полируется. Существует много рецептов окрашивания, из которых приведем пять наиболее приемлемых в любительской практике.
20. Окрашивание органического стекла в молочный цвет производится погружением его в концентрированную серную кислоту на 1-10 мин. (Стекло марки ТОСП, стойкое к агрессивным средам. такой обработке не поддается.) При выдержке в течение 1-3 мин поверхность органического стекла не теряет глянца и приобретает молочный цвет. Если же травить стекло дальше, то поверхность его становится белой и слегка матовой. С увеличением времени воздействия кислоты белый слой становится толще. Если этот слой получится недостаточно глубоким, процесс можно повторить. После обработки в кислоте органическое стекло тщательно промывают в проточной воде и сушат. Промывать следует осторожно, так как образовавшийся слой мягок и его можно легко повредить. Следует также иметь в виду, что механическая прочность поверхностного слоя при глубокой обработке недостаточна и после сушки. Чтобы оставить на изделии прозрачные места, эти поверхности покрывают тонким слоем воска. После промывки и сушки воск удаляют.
21. Окрашивание изоляции монтажных проводов типа МГШВ, МГВ и ПМВ (изоляция поливинилхлоридная белого цвета) можно осуществить в водном растворе красителя для капрона, шерсти или хлопчатобумажной ткани, причем при использовании красителя для шерсти или хлопчатобумажной ткани цвет изоляции получается иным, чем цвет красителя. Так, например, в черном красителе изоляция провода приобретает оранжевый цвет, в синем или васильковом - желтый.
Если на пластике светлых тонов при изготовлении лицевых панелей делать гравировку, снимая декоративный слой до темной основы, надписи получаются контрастными без дополнительного подкрашивания.
Надо иметь в виду, что пыль, которая образуется при обработке (резание, опиловка, зачистка шкуркой) стеклотекстолита, весьма вредна для здоровья. Поэтому работать и убирать рабочее место следует в респираторе или хотя бы в многослойной марлевой повязке.
Стекло марки ТОСП бывает бесцветное и цветное прозрачное, а также цветное непрозрачное. Цвет: красный, оранжевый, желтый, зеленый, синий. Отличается стойкостью к агрессивным средам.
Стекло марки СОЛ - только бесцветное прозрачное, обладает более хорошими электроизоляционными свойствами, а следовательно, низким водопоглощением, поэтому глубинному окрашиванию [п. 18] поддается хуже.
Органическое стекло полируется вручную чистой и сухой суконкой или же суконкой с зубным порошком. Для получения блестящей зеркальной поверхности органическое стекло окончательно полируют мелкозернистыми составами полировочных смесей, например, пастой ГОИ. Хорошие результаты дает также использование зубной пасты.
При механическом полировании нужно использовать полировальный круг из хлопчатобумажной, а не из суконной ткани, так как при неосторожном резком прижиме детали к суконному вращающемуся кругу полируемую поверхность можно легко оплавить. Такой изъян ликвидировать очень трудно, а порой и невозможно.
Для разметки отверстий на термопластике, особенно на органическом стекле, лучше пользоваться не кернером, а специальной насадкой на жало паяльника или специальным сменным жалом. Лунки получаются ровными, органическое стекло не растрескивается. Глубина лунок зависит от длительности прикосновения насадки к детали, температуры насадки и определяется опытным путем. Для отверстий диаметром 1-10 мм угол заточки насадки должен быть 30-45° , а для отверстий диаметром 15-25 мм - 100-120° .
При изготовлении круглых деталей разметку делают с помощью разделочного циркуля. Чтобы ножка циркуля не оставляла в центре окружности след, ее следует устанавливать в центрик, воткнутый в стиральную резинку. Этим способом можно размечать детали и более сложной формы, если элементами ее являются дуги окружностей.
Резак ведут по краю плотно прижатой линейки, причем неоднократно. После того как резак углубится на 0,2-0,3 мм, линейку можно убрать. Сделав надрез на треть толщины листа, ножовкой надпиливают лист по краям, переворачивают заготовку и повторяют операцию на обратной стороне. После этого, положив лист на стол так, чтобы линия отреза совпала с краем стола, разламывают лист. Излом обрабатывают плоским напильником.
Детали сложной конфигурации приходится вырезать лобзиком, используя ножовочное полотно для металла.
Органическое стекло можно разрезать обыкновенной ниткой № 00. Нитку натягивают в станке для ножовочного полотна или в лобзике. Режут так же, как ножовкой. Этим способом можно выполнять фигурную резку органического стекла с большой точностью. Для фигурной резки можно также использовать отрезок нихромовой проволоки диаметром 0,2-0,3 мм. натянутой на изоляторах в станке для ножовочного полотна или в лобзике и подключенный к электрической сети через понижающий трансформатор. Температуру проволоки надо подобрать опытным путем. изменяя приложенное к ней напряжение.
Вместо прибора для выжигания можно использовать специально приготовленные угольные палочки. Древесный березовый уголь толкут в мелкий порошок и замешивают на густом и теплом клейстере [!] [!] , а еще лучше на гуммиарабике [!] . Из полученной тестообразной массы катают тонкие палочки. Высушенные палочки готовы к применению. Угольную палочку поджигают, раздувают, прикладывают к краю стекла и ведут ее по контуру рисунка за образующейся трещиной.
1-й способ. Сверлят обычным сверлом. Но его предварительно заново закаливают, для чего кончик накаляют до бела, затем быстрыми движениями вдавливают в сургуч до тех пор, пока сургуч не перестанет плавиться. Место сверления необходимо непрерывно смачивать следующим составом (в массовых долях): камфора - 8, скипидар - 12, эфир - 3.
2-й способ. Сверлят плоским сверлом, заточенным лопаточкой (лучше заново закаленным), вращая сверло попеременно в одну и другую сторону. В качестве эмульсии можно использовать силикатный клей (жидкое стекло). Меняют эмульсию. как только она помутнеет.
3-й способ. Сверлом может быть подходящая по диаметру медная трубка, слегка расширенная на конце кернером или другим подходящим инструментом. На место сверления наносят несколько капель силикатного клея с наждачным порошком (лучше корундовым). При сверлении смесь периодически обновляют.
4-й способ. При необходимости просверлить отверстие диаметром 6,5 мм в качестве сверла можно использовать твердосплавный ролик из стеклореза, закрепив на оси-заклепке в прорези стержня или трубочки диаметром 4-5 мм (рис. 1). Место сверления смачивают водой. Сверление отверстия этим способом в стекле толщиной 6 мм занимает 4-6 мин.
5-й способ. Место на стекле, где требуется сделать отверстие, тщательно отмывают от грязи и жира бензином, ацетоном или спиртом. Затем насыпают мелкий мокрый песок и палочкой, заточенной в виде усеченного конуса, проделывают в мокром песке воронку, достающую стекло. В заготовленную таким образом форму вливают расплавленный свинец или припой. Через 2-3 мин песок и конус застывшего свинца или припоя убирают - в стекле будет сквозное отверстие. Если стекло имеет повышенную термическую прочность, нужно постараться усилить термический удар. Для этого нужно предпринять следующее: во-первых, увеличить глубину воронки до 20-30 мм, чтобы масса расплавленного металла имела бы большую теплоемкость; во-вторых, стекло положить на подушку из такого же мокрого песка, сформировав в месте будущего отверстия воронку соответствующего диаметра; в-третьих, предварительно по возможности охладить песок и стекло; в-четвертых. применить более тугоплавкий металл, например цинк. Следует иметь в виду, что такой обработке поддаются стекла небольшой толщины (до 3-3,5 мм).
Рис. 1.
1 - твердосплавкий ролик; 2 - ось-заклепка; 3 - стержень или трубка.
Хвостик изготовленного метчика можно заточить под вороток или, прорезав в нем шлиц шириной 2-4 мм, вставить металлический пруток и припаять.
Вполне удовлетворительные результаты, особенно для резьбы М4 и менее, можно получить, не пропиливая режущие кромки, а спилив резьбу винта или шпильки с двух сторон. Чтобы нарезаемая резьба была более чистой, по резьбе изготовленного метчика нужно "пройти" соответствующей плашкой или гайкой. Шпильку, болт или винт берут с нарезной, а не с накатной резьбой.
Для прогревания на лист пластика с обеих сторон вдоль линии изгиба накладывают полосы нужной ширины из тонкой алюминиевой фольги и прижимают. Концы полос подключают к выводам понижающего трансформатора (6-15 В), сетевая обмотка которого подключена через лабораторный автотрансформатор, и подбирают необходимое напряжение. Не следует допускать перегрева, так как при этом прозрачность или цвет материала по линии изгиба могут заметно измениться. Как только материал прогреется, фольгу снимают, лист изгибают на требуемый угол и выдерживают заготовку до полного остывания.
Сырье тщательно обезжиривают в 10 %-ном содовом растворе при температуре 50-60 °С в течение 1 ч, затем промывают в теплой воде, сушат, измельчают (твердый материал измельчают до частиц размером менее 5 мм) и загружают в пресс-машину.
Конструкция самодельной пресс-машины показана на рис. 2.
Пресс-машина изготовлена из отрезка латунной трубы с припаянным снизу дном. В верхней части трубы в специальных прорезях помещена перекладина с центральным резьбовым отверстием М10 или М12, куда ввертывается изогнутая в виде буквы Г шпилька (можно использовать винт от струбцины). При помощи этой шпильки или винта в трубе перемещается поршень, который и выдавливает размягченный материал через литник в подготовленную для отливки форму.
Рис. 2.
1 - винт; 2 - перекладина; 3 - латунная труба; 4 - слюда; 5 - поршень; 6 - спираль от электроплитки; 7 - литник; 8 - основание; 9 - фильера;
Сырье размягчается при температуре 80-200 °С. Для нагрева внутреннего объема пресс-машины на образующую цилиндра наматывают, а под его основание укладывают на слой слюды выпрямленную спираль от бытовой электроплитки. Спираль обмазывают пастой, приготовленной из крошки слюды или асбеста и силикатного клея, или используют рецепт [!] . Затем цилиндр обматывают асбестовым шнуром и устанавливают на деревянное основание, подложив под него лист асбеста. Чтобы регулировать температуру нагрева, спираль включают в электросеть через ЛАТР и разделительный трансформатор (в целях обеспечения электробезопасности).
Для получения различных декоративных окантовок необходимо изготовит фильеры нужной конфигурации. Фильера навинчивается на литник. Выдавливаемая масса приобретает профиль отверстия фильеры. Вышедшую из фильеры массу нужно охладить в воде. Этим способом можно получать различные изоляционные прокладки и окантовки из полихлорвинила. Температура размягчения полихлорвинила 80-100 °С.
Протакрил - самотвердеющая пластмасса на основе акриловых полимеров типа порошок - жидкость. Эта пластмасса устойчива к стиранию (не уступает капрону) и обладает высокой адгезией. Их нее получаются хорошие подшипники скольжения для миниатюрных механических устройств (моторов, редукторов и др.), не требующие смазки, работающие долго без заметного износа. Электрические характеристики этого материала (без наполнителя) несколько выше, чем у органического стекла.
Литейные формы для получения деталей из этой пластмассы можно изготовлять из жести, дерева, папье-маше, глины, пластилина, гипса и других материалов. Из гипса получаются достаточно износостойкие формы для неоднократного использования; процесс изготовления характеризуется малой трудоемкостью. Гипс предварительно просеивают, размешивают в холодной воде до образования сметанообразной массы. Подходящую по размерам коробку наполовину заливают гипсом. В жидкий гипс вдавливают наполовину модель, предварительно смазав ее густым мыльным раствором, чтобы потом можно было извлечь, не разрушив формы. После застывания по краям формы, не задевая контура модели, сверлят 2-3 неглубоких отверстия, которые будут направляющими для другой половины формы. Эту половину формы, в том числе и направляющие отверстия, смазывают густым мыльным раствором и сушат. Затем замешивают вторую порцию гипса и заливают в коробку. Когда гипс застынет, половины формы осторожно разъединяют и извлекают модель.
После этого обе половины формы тщательно покрывают антиадгезирующим веществом: смазывают силиконовым маслом или натирают графитовым порошком. Несколько худшие результаты дает обыкновенное подсолнечное масло. Приготовленную пластмассу [!] заливают в первую и вторую половины формы и обе половинки складывают по направляющим. Форму плотно стягивают струбциной или заматывают тонким проводом и помещают в посуду с холодной водой. Воду медленно подогревают и доводят до кипения.
Термическую обработку деталей из протакрила таким методом проводят в течение 1,5-2 ч, причем делать это лучше через 1-2 сут после заливки пластмассы в форму, т. е. когда полностью закончится предварительная полимеризация в глубинных слоях пластмассы.
По окончании термической обработки форму охлаждают, вскрывают и извлекают из нее изготовленную деталь. Если требуется, деталь дополнительно обрабатывают. Для повышения долговечности форм в гипс добавляют измельченный асбест.
При изготовлении партии деталей необходимо применять металлическую форму. Модель в этом случае изготавливают из алюминия или дюралюминия. Первую половину формы отливают из свинца или гарта (типографского сплава), вторую половину - из сплава свинца и легкоплавкого зубопротезного сплава (или легкоплавкого припоя) в соотношении 1 : 1.
Если необходимо сделать дубликаты какой-либо пластмассовой детали, то сначала по оригиналу изготавливают гипсовую форму и отливают свинцовый дубликат детали. По дубликату изготавливают металлическую форму: одну половину - из сплава свинца и легкоплавкого припоя. вторую - из легкоплавкого припоя.
Эти пластмассы удобны тем, что из них получают не материалы, а готовые детали. Это значительно снижает трудоемкость процесса. Правда, приходится изготовлять модель или форму, но это окупается простотой обработки готовой детали. Делают модель (форму) из легко поддающегося обработке материала, например мягкой древесины, пенопласта и покрывают тонким слоем парафина или восковой пасты, приготовленной, как для вощения древесины.
Приготовление таких пластмасс и работа с ними не представляют сложности. Ниже приведено несколько рецептов.
1-й рецепт. Стеклоткань и эпоксидный клей - прекрасные материалы для изготовления различных футляров, декоративных наличников, обрамлений.
Модель покрывают парафином или обычной бумагой, закрепляя ее любым клеем на возможно меньших по площади участках, например в нескольких точках, чтобы готовое изделие легче было снять. Затем укладывают первый слой стеклоткани и наносят на него клей; кладут следующий слой и следят, чтобы он хорошо пропитался клеем. Пропитка улучшается, если стеклоткань прижимать (приглаживать или как бы пробивать) жесткой кистью, слегка смоченной ацетоном. За один прием больше 4-6 слоев стеклоткани укладывать не рекомендуется. Нужно дать выдержку, чтобы эпоксидный клей отвердел. Перед тем как продолжить работу, поверхность зачищают шкуркой до обнаружения волокон стеклоткани, иначе следующие формируемые слои, в том числе и шпаклевка, хорошо держаться не будут. Подготовку к следующему этапу покрытия можно упростить, если, заканчивая работу, припудрить последний слой древесной мукой - сухими мелко просеянными опилками или даже обыкновенной мукой, лучше ржаной.
2-й рецепт. Самодельный "текстолит" можно изготовлять и на обычной тканевой основе, пропитываемой клеем Применяют столярный или казеиновый клей, но обязательно с добавлением антисептирующего вещества. Вместо клея можно использовать загустевший нитролак или нитрокраску.
Из самодельного текстолита изготавливают корпуса для приборов. различные кожухи. задние стенки и другие детали. Для небольших деталей используют хлопчатобумажный или шелковый трикотаж (годятся старые, но чистые майки, рубашки и т. п.). Для крупногабаритных конструкций лячше применять мешковину.
Ткань натягивают на модель, защищенную от прилипания ткани, закрепляют и смазывают клеем; затем натягивают следующий слой ткани и т. д. Столярный клей лучше использовать в горячем состоянии. Закреплять ткань удобно затяжными сапожными гвоздями, так как их легче извлекать при креплении следующего слоя. Излишки материала на закруглениях формы срезают так, чтобы ткань на линиях разреза можно было сшить встык и чтобы стыки верхнего слоя не совпадали со швами нижнего. Каждый последующий слой натягивают и крепят гвоздями, предварительно удалив гвозди, крепившие предыдущий слой. Так укладывают 4-8 слоев и сушат 8-10 сут.
Далее заготовку, не снимая с модели, шпаклюют смесью горячего столярного клея с мелом или тальком и окончательно сушат. Можно применить и другую шпаклевку, выпускаемую для работ по дереву. Слой шпаклевки должен быть не более 0,2-0,3 мм, т. е. чтобы скрыть только все неровности и структуру материала. Полное высыхание наступает через 20-25 суток, после чего уже нет опасности коробления заготовок. Высохшую заготовку зачищают шкуркой, обрезают на ней кромку и снимают с модели. Снимать нужно осторожно. применяя в качестве рычага широкую стамеску. Можно отделить заготовку от модели, пропуская между ними, например, металлическую измерительную линейку. Снятую заготовку грунтуют и окрашивают с обеих сторон. Для окончательной отделки лучше применять нитролаки или нитрокраски с соответствующей грунтовкой. так как они быстро сохнут и деталь не успевает покоробиться. После окрашивания деталь полируют до зеркального блеска.
3-й рецепт. Самодельный "пластик из полос бумаги можно применять для изготовления корпусов, крышек футляров, задних стенок сложного профиля, сферических корпусов громкоговорителей. Для малогабаритных конструкций можно использовать полосы газетной бумаги, для крупногабаритных - тонкие обои.
Модель покрывают тонким слоем парафина и накладывают на нее первый слой размоченных в горячей воде полосок бумаги. Затем намазывают клеем полоски бумаги для следующего слоя. Можно использовать различные клеи, однако предпочтение следует отдавать столярному или казеиновому клею с обязательным добавлением септиков.
Бумаге дают как следует пропитаться клеем. Если бумага впитала клей, ее промазывают еще раз. Следующий слой полосок наклеивают перпендикулярно полоскам предыдущего слоя. Наклеив таким образом 4-5 слоев, делают промежуточную сушку в течение суток. Процесс повторяется несколько раз до получения необходимой толщины. Высушенную заготовку обрабатывают далее так же, как рекомендовано во 2-ом рецепте.
4-й рецепт. Тщательно перемешивают 65 массовых долей мелких древесных опилок и 35 магнезита. Смесь заливают 0,1 %-ным расствором хлористого магния и размешивают до однородного тестообразного состояния. Основной способ получения заготовок из данной "пластмассы" приобретает достаточно высокую прочность и при этом хорошо обрабатывается: ее легко пилить, сверлить и обтачивать. Применяют ее обычно для изготовления стоек, кронштейнов, для заливки отверстий в абразивных кругах и т. д.
5-й рецепт. Перемешивают мелкие древесные опилки и молотый тальк в массовом соотношении 5 : 2, заливают приготовленным столярным клеем (консистенция сметаны) и тщательно размешивают до тестообразного состояния. Желательно ввести в смесь 0,3-0,5 массовой доли алюминиевых или алюмокалиевых квасцов, которые предупреждают появление плесени и тем самым сохраняют прочность "пластмассы". Чтобы "пластмасса" была более пластичной, в нее необходимо ввести 0,5 массовой доли натуральной олифы.
Можно заменить столярный клей казеиновым, в состав которого необходимо ввести антисептирующее вещество [!] .
Эта "пластмасса" менее прочна, чем приготовленная по 4-му рецепту. Из нее можно изготовлять детали, не подвергающиеся большим механическим нагрузкам: наличники, обрамления, различные декоративные элементы и др. При желании "пластмассу" можно окрасить, добавив в ее состав анилиновый краситель нужного цвета.
После просушки изготовленную деталь. если требуется, шпаклюют, зачищают шкуркой и окрашивают. причем шпаклевку лучше приготовлять на основе того клея, который применялся для изготовления самой "пластмассы".
Более прочной и быстровысыхающей "пластмасса" получается, если вместо клея использовать загустевший или сгущенный нитролак (нитрокраску). Деталь из этой "пластмассы" также изготовляют литьем.
6-й рецепт. Для приготовления папье-маше измельчают газетную бумагу, заваривают ее крутым кипятком и выдерживают в горячей воде 1-2 сут. Когда образуется взвесь тонкой консистенции, воду отцеживают и массу сушат. Высушенная масса легко превращается в порошок. который и служит основой папье-маше. Порошок (10 массовых долей) перемешивают с тонкопросеянным мелом или тальком (3) и заливают клейстером, приготовленным из сухого столярного клея (2) и пшеничной муки (3). Для антисептирования в клейстер необходимо добавить 0,2 массовой доли алюминиевых или алюмокалиевых квасцов. Массу можно окрашивать анилиновыми красителями.
Приготовленную массу наносят на модель. предварительно покрытую парафином. Можно отливать детали в формы или изложницы.
После полного высыхания деталь обрабатывают шкуркой, чтобы не было неровностей, грунтуют и окрашивают.
7-й рецепт. "Пластмассу" с лучшими, чем у папье-маше, механическими свойствами можно получить, используя следующие компоненты (в массовых долях): сухую бумажную массу - 5; клей столярный (сухой) - 28; тонкопросеянный мел - 60; глицерин - 2,5; спирт этиловый - 3.5; охру сухую - 1,0. Сухую бумажную массу заливают теплым раствором столярного клея, добавляют при постоянном помешивании мел, глицерин. спирт и охру. После тщательного перемешивания полученная масса не должна прилипать к рукам. Дальнейший процесс аналогичен приготовлению и обработке "пластмассы", изложенным в 5-м или 6-м рецепте.
8-й рецепт. "Пластмасса" с хорошими изоляционными свойствами может быть приготовлена из 60 массовых долей творога и 40 негашеной извести.
Свежий творог заворачивают в чистую тряпочку и кладут на несколько часов под пресс. чтобы хорошо отжать. Отжатый творог растирают и высыпают в глубокий стеклянный сосуд, отдельно тщательно растирают известь и высыпают ее небольшими порциями в творог. перемешивая массу деревянной палочкой. Вступая в реакцию с известью. творог образует казеиновую массу - густой "сироп". который быстро затвердевает. "Сироп" разливают по формам. Формы должны быть смазаны вазелином или маслом. Казеиновая "пластмасса" обладает большей прочностью, если она затвердевает под прессом.
Надо учитывать. что при плохом качестве негашеной извести застывание массы происходит медленно и сопровождается обильным выделением влаги, излишки которой нужно удалять. В этом случае следует уточнить соотношение компонентов опытным путем.
Таблица 1.
Концентрация красящего раствора и ориентировочное время крашения приведены в Таб. 1. Краситель заливают большим количеством кипяченной горячей воды и размешивают до получения однородной массы (пасты). Затем добавляют в пасту остальную горячую воду и 50 мл уксусной кислоты (95 %-ной). Вместо кислоты можно взять 60 мл уксусной эссенции на 940 мл воды или 550 мл столового уксуса (9 %-ного) на 450 мл воды. Раствор фильтруют через несколько слоев марли. сливают в эмалированную кастрюлю и закрывают ее крышкой. Перед окрашиванием поверхность должна быть отполирована, обезжирена бензином или спиртом и высушена. Полезно, кроме того, дополнительно промыть изделие в горячем растворе порошка для стирки натуральных шелковых тканей (2 массовые доли порошка на 100 л воды), а затем - в теплой воде. Изделие погружают в раствор красителя, подогретый до 40-50 С, и следят. чтобы оно не касалось дна посуды.
Метилвиолет
60-70
Основной синий "К"
120-140
Коричневый дисперсный
50-60
Основной бирюзовый
80-90
Оранжевый "2К" дисперсный
75-90
Желтый "4К" дисперсный
120-130
Основной бирюзовый
Аурамин
5
100
Бордо "С" дисперсный
Метилвиолет
0,35
30
Бордо "С" дисперсный
Алый "Ж" дисперсный
0,5
100
Перед окрашиванием поверхность изделий должна быть тщательно очищена, иначе может не получиться ровный цвет и тон. Поверхность протирают тампоном из мягкой ткани. смоченным в бензине или спирте, сушат и погружают на 15 мин в водный раствор моющего средства. Температура раствора должна быть в пределах 50-60 °С. Затем изделие тщательно прополаскивают в холодной воде и сразу же переносят в раствор красителя, который готовят следующим образом: смешивают до образования однородной массы (пасты) 5-15 г дисперсного красителя (при выборе цвета можно руководствоваться Таб. 1, 2-3 г нейтрального стирального порошка (для стирки натуральных шелковых тканей) и 20-30 г спирта (этилового, бутилового или бензилового) и добавляют горячую воду до объема. равного одному литру. После тщательного перемешивания раствор фильтруют через сложенную вдвое капроновую ткань (можно капроновый чулок).
Одно из условий хорошего окрашивания - предохранение раствора от загрязнения. непрерывное его перемешивание в процессе работы. периодическая фильтрация при неоднократном использовании и добавление спирта по мере расходования раствора. Насыщенность цвета зависит не только от температуры раствора. но и от продолжительности крашения. Для получения средней насыщенности цвета время крашения должно быть 15-20 мин.
По окончании окрашивания изделие тщательно прополаскивают в холодной воде и сушат.
Окрашивание следует производить в посуде из материалов. стойких к применяемому красителю (стекло, фарфор), иначе цвет может получиться не сочным, а посуда будет испорченной. Можно также воспользоваться эмалированной посудой.
1-й рецепт. Краситель нужного цвета из набора анилиновых красок растворяют в уксусной кислоте, прибавляя понемногу до тех пор, пока не будет получено нужного оттенка цвета. Раствор фильтруют и смешивают в объемном соотношении 1 : 1 со смесью толуола (70 % объема) и дихлорэтана (30 %). Полученную смесь вновь фильтруют и расворяют в ней стружку органического стекла в таком количестве, чтобы полученный краситель можно было распылять пульверизатором. Наносят краситель на поверхность органического стекла в несколько слоев с интервалами 10-15 мин.
2-й рецепт. Смешивают 30 % (по объему) дихлорэтана, 60 % бензола и 10 % уксусной кислоты. В этом составе растворяют краску. Раствор фильтруют и добавляют в него стружку или опилки органического стекла. Окрашивание производят также пульверизатором.
3-й рецепт. В 10 объемных долях уксусной эссенции растворяют 1 долю пасты для шариковых ручек. При меньшем количестве пасты раствор хуже смачивает окрашиваемую поверхность. Для получения более насыщенного цвета содержание пасты в растворе увеличивают. Можно использовать наполненные стержни шариковых ручек, нарезав их кусочками длиной 6-10 мм и поместив во флакон с уксусной эссенцией. Чтобы ускорить растворение пасты, флакон необходимо периодически энергично встряхивать.
Краситель наносят на стекло мягкой кистью продольными неперекрывающимися мазками. Краситель хорошо растекается, образуя равномерный слой.
4-й рецепт. В 6 объемных долях уксусной эссенции растворяют 1 долю опилок или стружек органического стекла и добавляют пасту для шариковых ручек. Наносить состав лучше пульверизатором.
5-й рецепт. Растворяют необходимое количество пасты для шариковых ручек в дихлорэтане. Наносят раствор на поверхность детали с помощью пульверизатора. но можно использовать и мягкую кисть или тампон из мягкой ткани.
Окрашенные по приведенным рецептам изделия сушат не менее суток. Все операции должны выполняться на открытом воздухе или в вытяжном шкафу. Хранить приготовленные красители нужно в хорошо закупоренной посуде (лучше с притертой пробкой).
Если время травления увеличить. например до 20-30 мин, то после высыхания поверхность сморщивается и принимает такой вид, как будто она покрыта лаком "муар". Обработанное таким образом органическое стекло можно окрасить, воспользовавшись одним из рецептов приведенных в этом разделе выше (п.18, п.19).
Красящий раствор приготовляют, растворяя в 2-3 л теплой воды пакет красителя. Моток окрашиваемого провода погружают в раствор. подогретый до 85-90 °С. Цвет определяют по контрольному отрезку такого же провода, периодически вынимая его из раствора. По окончании крашения провод промывают в холодной проточной воде.
Чтобы предотвратить попадание раствора под изоляцию. концы провода перед окрашиванием следует герметизировать. Для этого плавят изоляцию на концах в пламени или опускают концы на несколько секунд в клей "Уникум", "Момент-1" или БФ и высушивают.